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Wir wollen den Kreislauf schließen!

Es ist das erste Jahr wo wir unsere Produktion nicht runterfahren, im Gegenteil wir stellen sogar neue Mitarbeiter ein, produzieren weiter, räumen auf und erweitern in manchen Bereichen sehr stark. Was wird derzeit genau gemacht? In diesem Artikel möchte ich Euch unsere derzeiten Schwierigkeiten, die Hürden und Wünsche genauer vorstellen.

Eine neue Schneiderin haben wir bereits gefunden, herzlich willkommen in unserem Team (auch sie heißt Barbara;-)). Auch unsere attraktive Monteur-Stelle haben wir bestens besetzt, herzlich willkommen (Hung). Jetzt können wir endlich entsprechend durchstarten, denn es gibt wahnsinnig viel zu tun...

Wo liegen unsere Probleme?

Vor allem in der Hochsaison haben wir immer wieder Lieferschwierigkeiten, in den Spitzen wollen unsere Kunden die Sandalen innerhalb weniger Tage bei sich zuhause haben. Für uns absolut verständlich, auch wenn viele unserer Kunden Verständnis dafür aufbringen das ein handmade Produkt einfach eine gewisse Zeit braucht. Für 3-4 Wochen Lieferzeit fehlt dann dennoch oft das Verständnis. Hier haben wir leider ziemlich viele Kunden & Verkäufe verloren, dass wollen wir ab jetzt ändern. Die letzten Jahre haben wir erst nach Auftragseingang angefangen die Sandalen zu produzieren, dass hat natürlich auch große Vorteile. Man ist deutlich flexibler, kann ad hoc reagieren, muss nicht ein immenses Lagervolumen fahren und kann kleinere Änderungen die innerhalb der Saison passieren sofort berücksichtigen und mit einbauen. Dennoch werden wir das ab jetzt umstellen, dass Lager wird hoch gefahren, Änderungen und kleinere Verbesserungen werden im voraus (1/2 Jahr) geplant und schon umgesetzt. Wir produzieren ab jetzt alle gefragten Modelle entsprechend vor. Auch hier gibt es Vorteile, wir können Bestellspitzen besser abfangen, personelle Ausfälle kompensieren, können frühzeitig auf Modellebene erkennen was gefragt ist und gegensteuern bevor wir nicht mehr lieferfähig sind und Lager-Löcher entstehen. Wir denken so können wir das starke Wachstum deutlich besser abferdern und Euch eine komfortable Lieferfähigkeit ermöglichen.

Unsere mechanische Spindelpresse ist gut, sie hat uns die letzten Jahre sehr gute Dienste erwiesen. Bis heute produzieren wir mit unserer antiken Spindelpresse aus dem 19. Jahrhundert. Diese stößt seit diesem Jahr jeodoch leider an ihre Grenzen, viele unserer Klebeplatten brauchen unterschiedlichen Pressdruck, zu unterschiedlichen Presszeiten, je nach Sohlenart variieren die Sohlen-Größen, das schafft Probleme beim Pressen. Wir können also immer nur eine Sohlenart bearbeiten und Pressen und kommen so nur auf einer Modell-Ebene weiter. Zudem benötigt man viel Erfahrung und ein gutes Bauchgefühl um das Handschlagrad der Presse nicht zu stark oder zu schwach zudrehen. Eine Unachtsamkeit und die Platten werden zu schwach oder zu stark gepresst, dann sind sie schnell beschädigt oder nicht verwendbar. Möglichst bald wollen wir hier eine hydraulische Zwei-oder noch besser Vier-Platten-Presse mit Zeitschaltuhr anschaffen um die Qualität zu erhöhen, aber vor allem die Fehlproduktions-Qoute und den Ausschuss zu reduzieren.

Unsere Wünsche?

Wir wollen den Kreislauf komplett schließen, was heißt das genau? Bisher haben wir immer noch Abfälle, minimale Stanzreste bestehend aus Leder, Kork und verschiedenen Gummiarten. Nach unserer Vorstellung wollen wir eine Produktion schaffen, die möglichst keine oder nur ganz wenig Abfälle produziert. Ändern lässt sich das mit einer guten Idee und einer Erweiterung in der Recycling-Verarbeitung. Was wird genau gemacht? Wir möchten schon seit einiger Zeit unsere ganz eigenen Sohlen herstellen, möglichst aus 100% Naturkautschuk, beigemengt werden unsere recycling Reste aus Leder, Kork und Gummi. Auch das ist nicht ganz einfach, man brauchst sehr viel Know-How und Wissen um die rohe Natur-Latex-Milch welche wir aus einem fairen Handel beziehen zu Gummi weiterverarbeiten. Dennoch unsere ersten Tests und Versuche zeigen die herausragende Qualität, es lässt sich einfach jedes noch so kleine Detail selber bestimmen. Wie hoch ist der Festkautschukanteil, auf welche Art wollen wir vulkanisieren, welchen Härtegrad wollen wir erreichen, keine Zusätze von billigem Synthese-Industriekautschuk, etc. So schlagen wir zwei Fliegen mit einer Klappe, wir erhöhen sie Qualität der Sohlen ungemein und können sogar noch unsere Abfälle recyceln und wiederverwenden. Zudem spart es Ressourcen und schafft Arbeitsplätze. Klar ist, unsere extrem hochwertige selber produzierte zu 100% aus Natur bestehende Sohle kommt in einem neuen Modell zum Einsatz;-), zuviel wird an dieser Stelle noch nicht veraten.

Klar ist aber auch wir wollen unser Sortiment nicht aufblähen, das schafft nur Verwirrung und die so wichtigen Kapazitäten werden gestreut und verlieren sich im nirgendwo. Vor allem glauben wir das man so auf Dauer keine exzellente Qualität schaffen kann. Vielmehr wollen wir weiter wie das vergangene Jahr den Focus auf unsere bestehenden Modelle werfen. Das heißt, es wird nur ein neues Modell im nächsten Jahr kommen. Vor allem aber werden viele kaum bemerkbare Kleinigkeiten an den bestehenden Modellen verändert. Eine genauere Vorschau dazu kommt im Januar 2019. Zum Glück erreichen uns immer wieder viele Rückmeldungen, es ist viel postives dabei, jedoch auch mal negatives, sowohl von unseren Kunden als auch von unseren Personen aus den Testkreisen. Viele Stammkunden geben Anrgegungen, manchmal Verbesserungsvorschläge, formulieren Extrawünsche, geben kreative Ideen. Wir nehmen alles auf wie ein Schwamm, jedoch muss man einiges auch Filtern und tatsächlich selber Testen und ausprobieren.

Was tun wir gerade jetzt? 

Wir räumen auf, warten unsere Maschinen und Werkzeuge, erweitern unsere Nähstube um weitere Nähplätze, optimieren unsere Produktion in verschiedenen Bereichen und modernisieren unsere Ladengeschäfte. Unsere Schnallen-und Stanzregale werden viel größer, so können wir mehr vorproduzieren. Auch unser Hochlager wird deutlich erweitert, hier haben bald Tausende von fertigen Sandalen Platz. Unser neuer Monteur (Hung) bekommt seinen eigenen Montageplatz, welcher eingerichtet und individualisiert werden muss. Es kommt eine Einpack-Station hinzu, welche zur absoluten Endkontrolle verwendet wird, hier werden Kleinstfehler endeckt und vorab beseitigt oder ausgetauscht. Vor allem aber sind wir gerade mit der wichtigsten Aufgabe beschäftigt, der Einarbeitung unserer neuen Produktionsmitarbeiter. Diese müssen in spätestens 16 Wochen topfit sein und möglichst alle wichtigen Schritte und Montage-Kniffs beherrschen.